Sigma, bir prosesteki değişkenliği ölçen ortalamadan standart sapma olarak bilinir. Altı sigma yaklaşımı, ölçüm aracı olarak ünite başına hata sayısı (Defects per unit, (DPU)) nı kullanır. Ünite başına hata sayısı, bir prosesin veya ürünün kalitesini ölçmek için iyi bir araçtır. Kusurlar, maliyet ve zaman arasında bağlantı kurar. Sigma değeri kusurların hangi sıklıkta meydana geldiğini ifade eder. Daha yüksek sigma değeri, daha düşük kusur olasılığı demektir. Kusur, müşterinin memnuniyetsizliğine sebep olan herhangi bir şeydir. Bundan dolayı, sigma düzeyi artarken maliyet ve çevrim zamanı azalmakta, aynı zamanda müşteri memnuniyeti artmaktadır.
3 ile 4 sigma kalite düzeyi arasında işleyen bir işletmede milyonda kusur sayıları 66.800 den 6.210 a değişim göstermektedir. Bu da %99.73 lük bir performanstır. Bu kusur oranları, toplam gelirin % 25 lik kısmının, kusurlar nedeni ile kaybedilmesi demektir. Altı sigma yaklaşımı, milyonda 3.4 hata hedefleyerek bu olumsuzlukları ortadan kaldırmayı amaçlar.
Tablo 1 Sigma düzeyleri ve bu düzeylerdeki hata oranları
Altı sigma prosesi üç ana alan üzerine odaklanır.
Bunlar;
• Çevrim zamanının azaltılması
• Kusurların/Hataların azaltılması
• Müşteri memnuniyeti
Altı sigma metodolojisi organizasyonun tüm iş proseslerinin ölçümü ve analizini yapar. Bununla birlikte altı sigma sadece bir kalite girişimi değil aynı zamanda bir iş girişimidir. Altı sigma programı varolan ISO/QS 9000 ve/veya toplam kalite yönetimi sistemi üzerine kurulmalıdır.
Altı sigma amacını başarmak için küçük, artan gelişmelerden daha fazlası gerekmektedir. Bu amaç için operasyonun her alanında önemli ve ileri düzeyde gelişmeler olmalıdır. (Sıçramalı iyileştirme) (Kaynak: Love, Fred, 1999)
Altı sigmayı değerlendirirken organizasyonlar değişik seçenekleri düşünmelidirler. Bunlar;
• Hiçbir şey yapmamak
• Altı sigma girişimi yaratmak
• Altı sigma iş stratejileri yaratmak
Hiçbir şey yapmamak seçeneği organizasyon tarafından bir şeyler yapmanın maliyeti ile hiçbir şey yapmamanın maliyeti karşılaştırıldıktan sonra verilen bir karar olabilir ve bazen bu karar doğru karardır. Altı sigma girişimi yaratmak seçeneği genellikle organizasyonun üyeleri tarafından ayın programı olarak görülür ve genellikle çok hızlı şekilde terk edilir. Altı sigma iş stratejisi bilgece uygulandığı takdirde en faydalı olan seçenektir.
TARİHSEL GELİŞİM
1980 lerin başlarında, pek çok Amerikan şirketi kalite konusunda Japonya yı yakalayabilmek için çabalıyordu. O dönemdeki pek çok şirket gibi Motorola şirketi de ürün kalitelerinin kötü olduğunun farkındaydı. Bu dönemdeki bir Japonya teknik gezisinden sonra, yönetici Robert W.Galvin liderliğinde Motorola mühendisleri geleneksel kalite seviye ölçüm sistemleri binde hata olasılığının yeterli hassasiyeti göstermediğine karar verdiler. Bunun yerine milyonda hata olasılığını ölçmek için çalışmalara başladılar. Motorola bu yeni ölçüm sistemini geliştirerek yeni metodolojiyi kurum kültürü olarak benimsediler. Böylece Motorola pager ve hücresel telefonlarının kalitelerinin artması ve gelişmesi umuduyla altı sigma tekniklerini iç eğitimlerinde kullanmaya başlamıştır. Altı Sigma da kullanılan teknikler, Motorola içinde yapılan eğitimler sayesinde çalışanlara aktarılmıştır. 1981 yılında Motorola nın firma içinde belirlediği 10 hedefin ilk sırasında, Altı Sigma yöntemi ile üretimdeki kaliteyi 1986 yılından önce 10 misli artırmak yer almıştır (www.isixsigma.com).
Bu amaçlarla çalışmalara başlayan Motorola nın ülke mobil ürünleri sektöründen Bill Smith, ilk olarak şirket için yapılması gereken anahtar unsuru şöyle tanımladı: yaygın kusur azaltma-ünite başına hata sayısı . Motorola Mühendisleri geleneksel kalite seviye ölçüm sistemleri binde hata olasılığının yeterli hassasiyeti göstermediği için milyonda hata olasılığını ölçme çalışmalara başlamaları ile yeni bir ölçüm sistemi geliştirerek bu yeni metodolojiyi kurum kültürü olarak benimsediler. Bu yöntem Motorola nın bütün iş sektörlerinde uniform olarak kusurları ölçmesini sağladı. 1988 de, Altı Sigma felsefesi sayesinde Motorola ABD de Malcolm Baldrige Ulusal Kalite Ödülü nü alan ilk şirket oldu [Pande ve arkadaşları, 2003, s.36].
Motorola nın kendini kaliteye adama stratejisi ile Altı Sigma bu şirkete etkili çözümler sağlamıştır (www.altisigma.com). Buradan itibaren de diğer büyük şirketler (özellikle otomotiv endüstrisi) bu terime ilgi duymaya ve uygulama girişimlerine başlamıştır. Böylece 6 sigma, mühendisler tarafından proses ölçme ve değerlendirme metotlarının tümünü içine alan bir terim olarak kullanılmıştır ve bugün Altı Sigma terimi Motorola şirketi adına tecillidir. (copyright) Motorola nın kurumsal boyutta elde ettiği başarılar da yine bütün iş kollarındaki ürün tasarımını, üretimini ve hizmetlerini değiştiren yüzlerce bağımsız iyileştirme projesinin sonucu olmuştur [Pande ve arkadaşları, 2003, ss.36-37]. Oluşturulan yeni yönetim yapısının yanı sıra ölçümlerde ve müşteri gereksinimlerini saptamada sağlanan iyileşmeler hizmet kalitesinin artması ve zamanında teslim gibi önemli değişiklikleri olanaklı kılmıştır. Böylece sonuçta elde edilen metodolojik yapının araçları aşağıdaki şekilde sunulmuştur.
Şekil 1: Altı Sigma metot ve araçları
(Pande ve arkadaşları, Six Sigma Yolu , s.44)
Altı sigma organizasyonlarda kaliteyi yükseltmek için daha iyi ürün ve hizmet üretimini daha hızlı ve ucuz yapmaya odaklanarak hata oluşumunun önüne geçme, çevrim süresini kısaltma ve maliyet azaltma çalışmalarına yoğunlaşmaktadır [Pyzdek, 2000, s.1]. Bu çalışmalar sonucunda elde edilen uluslararası şirketlerin bazı başarıları örnekleri aşağıdaki tabloda sunulmuştur:
Tablo 2 : Altı Sigma uygulaması sonucu elde edilen başarılar
(Pande ve arkadaşları, Six Sigma Yolu , ss.32-38, 2003)
Gelecek sayıda sizlere bu konuyu aktarmaya devam edeceğim.
www.ufukcebeci.com adlı web sayfamda işinize yarayacak bilgiler ve download lar bulacaksınız. cebeciu@itu.edu.tr e-postama mail atarak merak ettiğiniz her konuyu sorabilirsiniz. Hoşçakalın.
Ä°lgili
Haberler
.gif)
